Group 7 führt 3-D-Drucker ein

Für den ersten Eindruck gibt es bekanntlich keine zweite ­Chance. Wohl auch deshalb signalisiert Group 7 dem Besucher bereits im Eingangsraum der Zentrale in Schwaig (Landkreis Erding), dass die rund 470 Mitarbeiter in puncto Digitalisierung dem Wettbewerb weit voraus sind.  Das einzige Ausstellungsstück ist ein 3-D-Drucker in Größe eines Mikrowellengeräts: Mit dieser digitalen Technik produziert die Group 7 seit Anfang 2017 in Schwaig und in über einem halben Dutzend weiteren Stützpunkten einfache Ersatzteile und Endprodukte. „Für uns ist 3-D-Druck fester Bestandteil von Logistik 4.0“, versichert Günther Jocher, Gründer und Geschäftsführer von Group 7.

Die 3-D-Drucker sind der vorläufige Höhepunkt der Digitalisierungsstrategie, die Jocher und Logistikchef Hubert Borghoff dem 2006 gegründeten Unternehmen verschrieben haben. Weitere Maßnahmen kündigen sich an. In den nächsten Monaten will das Unternehmen fahrerlose Transportsysteme (FTS) sowie Fingerscanner einführen. Solche Innovationen sollen Prozesse beschleunigen und gleichzeitig die Positionierung des Unternehmens als Full Service-Dienstleister festigen.

Das Unternehmen bietet mit Beschaffungslösungen, Fulfillment, Qualitätskontrollen, Value Added Services,  Distribution und Retourenmanagement ein komplettes Spektrum logistischer Dienstleistungen an. Für deren Digitalisierung hat das Unternehmen 16 IT-Spezialisten eingestellt. Sie haben das ERP-System GUS OS Suite so weiterentwickelt, dass dieses das Warenwirtschaftssystem inklusive vielfältiger Kundendienstaufgaben integrieren kann. Auch hier hat das Unternehmen einen Komplettservice aufgebaut und bietet unter anderem Bestellannahmen, Produktberatung, Bestandskundenpflege, Beschwerdemanagement, Rechnungstellung und Reparaturen inklusive Kostenvoranschlag an.

Schnittstellen zu Kunden

Des Weiteren entwickelte das Unternehmen einen sogenannten Integration-Server, der individuelle Schnittstellen zu allen Kunden, Lieferanten und Subunternehmern möglich macht. „Bei jedem Neukunden fallen Anpassungen an“, schildert Jocher die Anforderungen an die IT-Abteilung. Der Logistikdienstleister hat mehrere 100 Kunden aus unterschiedlichen Branchen und arbeitet unter anderem für Automotive-Unternehmen, E-­Commerce-Anbieter, Elektronik- und IT-Hersteller, Flugzeug- und Maschinenbauer, Modeartikler sowie Pharmakonzerne.

Jede Branche hat besondere Servicewünsche. Mit einem selbst entwickelten Purchase Order Management System wurde das Dienstleistungsangebot weiter ausgebaut. „Jeder Kunde kann auf unserer Lösung seine weltweiten Liefer- und Transportaufträge einspielen und unsere Mitarbeiter mit deren Überwachung beauftragen“, sagt Jocher. Wenn sich eine Lieferung verzögert, weiß der Kunde sofort Bescheid. In den vergangenen Jahren haben die Mitarbeiter dieses System so weiterentwickelt, dass auch eine Verfolgung einzelner Artikel möglich ist, und um ein Berechnungstool für CO2-Emissionen ergänzt. Außerdem konzentrierten sie sich auf die IT-Sicherheit. Jeder Vorgang wird verschlüsselt übertragen.

Für die Zukunft will sich Group 7 nicht nur auf eigenes Know-how verlassen. Seit Anfang 2016 arbeitet das  IT-Team mit dem Institut für angewandte Logistik (IAL) der Hochschule Würzburg-Schweinfurt zusammen. Regelmäßig sondieren die Mitarbeiter mit dem Team von Professor Ulrich Müller-Steinfahrt Innovationen am Markt und prüfen deren Potenzial für die eigenen Multiuser-Lager. „Jede Technik muss so modifiziert werden, dass sie für jeden Kunden eingesetzt werden kann“, betont Borghoff.
Solche Prozesse dauern weit über die Einführung hinaus. Beim 3-D-Drucker steht Group 7 vor der Herausforderung, möglichst viele kundenspezifische Produkte zu entwickeln, was ohne permanente Upgrades und Updates kaum vorstellbar ist.

FTS erhielt den Vorzug vor kollaborierenden Robotern, deren Einsatz ebenfalls geprüft worden ist. Für standortspezifische und kundenindividuelle Lösungen sind Fahrzeuge mit Schwarm­intelligenz die bessere Wahl, gibt Borghoff zu verstehen. Anstelle von Schleifen können diese auch von Magnetpunkten im Boden gelenkt werden. Abhängig von Lagerware und Warenfluss werden diese variabel platziert. Jede FTS-Einheit kann bis zu drei Paletten aufnehmen. Vor allem den Wareneingang für Kleinteile will das Unternehmen schneller machen.
Auch der zentimeterbreite Fingerscanner, dessen Einführung für Anfang 2018 geplant ist, wurde mit IAL-Unterstützung an die unternehmensspezifischen Anforderungen angepasst. Das neue Produkt überzeugt durch ein leichtes Gewicht. „Wir realisieren eine ergonomische MDE-Lösung, damit unsere Mitarbeiter Artikel aus allen Warengruppen mit beiden Händen picken können“, sagt Borghoff.

Jede neue Technik bedeutet für jeden Standort einen Kraftakt. Ein vierköpfiges Team kümmert sich um Tender Management und Implementierungen. Am leichtesten fällt dies für den neuen Standort am Frankfurter Flughafen mit rund 25.000 m2 Lagerfläche, der Ende 2017 eröffnet wird. Hier können alle Warenflussprozesse auf 3-D-Druck, FTS und Fingerscanner abgestimmt werden. An den anderen Standorten ist der Start komplizierter. Mit einem Simulationstool, das eben in Kooperation mit IAL entwickelt wurde, ermitteln die Experten, wie die neuen Techniken in eingespielte Warenflussprozesse integriert werden. „Für die kundenspezifische Darstellung der Daten- und Warenflüsse benötigen wir eine skalierbare Software, die die Umgebung realistisch abbildet“, begründet Borghoff den Verzicht auf externe Simulationslösungen. So hat eine maximale Lagervielfalt einen maximalen IT-Aufwand zur Folge.